生物制藥的過程中會產(chǎn)生大量的污染物，如醇類、有機胺類、酯類、苯類、烴類、烷類等有機廢氣。廢氣的污染強度大、而且污染成分復(fù)雜多變，這些廢氣如果不經(jīng)過凈化處理，會影響周邊的空氣質(zhì)量，造成環(huán)境的污染。因此必須對生物制藥廢氣處理，以達到廢氣的達標排放。

生物制藥廢氣處理方法種類比較多。常用的有：冷凝法、吸收法、燃燒法、催化法、吸附法、生物法、蓄熱式氧化法等，下面介紹以下常見的解決方案。

治理方案：

1.針對某些制藥行業(yè)有機廢氣尾氣中風量大、濃度中低或者濃度不穩(wěn)定、成分復(fù)雜及難以回收利用的場合下，建議采用活性炭進行吸附。

2.針對某些制藥行業(yè)有機廢氣尾氣中風量小、濃度高、成分復(fù)雜及難以回收利用的場合下，建議采用蓄熱焚燒裝置（RTO）處理后排放。

3.針對某些制藥行業(yè)有機廢氣尾氣中風量小、濃度高、成分復(fù)雜及難以回收利用，不含氯磷等易使催化劑中D的元素的場合下，建議采用活性炭吸附脫附+催化燃燒處理后排放。

方案概述：

針對某些制藥行業(yè)有機廢氣尾氣中風量大、濃度中低或者濃度不穩(wěn)定、成分復(fù)雜及難以回收利用的場合下，建議采用活性炭進行吸附，凈化廢氣中的有機成分，然后采用水蒸氣脫附回收廢氣中有價值的成分，Z終達到環(huán)保要求和資源回收的目的。

工藝流程：

活性炭吸附回收有機廢氣裝置設(shè)置多個吸附器，共用一套管路系統(tǒng)，運行時吸附器依次進入吸附狀態(tài)。有機廢氣經(jīng)預(yù)處理后由吸附器下部進入吸附器內(nèi)部，穿過活性炭，凈化后的氣體由吸附器頂部排出。

方案概述：

針對某些制藥行業(yè)有機廢氣尾氣中風量小、濃度高、成分復(fù)雜及難以回收利用的場合下，建議采用能蓄熱焚燒爐（RTO）處理后排放。系統(tǒng)采用兩室、三室或多室RTO，處理效率可達95%—99%以上，同時能充分收集有機廢氣燃燒產(chǎn)生的熱能，用于裝置運行。

制藥車間經(jīng)預(yù)處理的廢氣先首先經(jīng)過蓄熱室預(yù)熱，然后進入燃燒室，加熱升溫到800℃左右，使VOCs氧化分解成CO2和H2O；氧化后生成的高溫煙氣再通過另一個蓄熱室釋放熱量，然后排出RTO系統(tǒng)。三室型RTO運行操作過程，單個蓄熱室在進氣、吹掃、排氣三種狀態(tài)之間反復(fù)切換，當一個循環(huán)后，VOCs始終進入到在上一循環(huán)時排出凈化氣的蓄熱室，而原來進入VOCs的蓄熱室則用凈化氣或空氣清掃，并將殘留的未反應(yīng)VOCs送回至燃燒室進行氧化，然后與凈化空氣一起從沖洗過的蓄熱室排出。該過程不斷循環(huán)交替，從而有效降低廢氣處理后的熱量排放，同時節(jié)約了廢氣氧化升溫時的熱量損耗，使廢氣在高溫氧化過程中保持著較高的熱效率（熱效率95%左右），其設(shè)備安全可靠、操作簡單、維護方便，運行成本低，VOCs凈化效率高達99%。

工藝流程：

有機廢氣先通過干式過濾，將廢氣中顆粒狀污染物截留去除，然后進入活性炭吸附床進行吸附，利用具有大比表面積的蜂窩狀活性炭將有機溶劑吸附在活性炭表面，處理后干凈的氣流經(jīng)過風機、煙囪高空排放。

活性炭經(jīng)過吸附運行一段時間后達到飽和，啟動系統(tǒng)的脫附－催化燃燒過程，通過熱氣流將原來已經(jīng)吸附在活性炭表面的有機溶劑脫附出來，并經(jīng)過催化燃燒反應(yīng)轉(zhuǎn)化生成CO2和水蒸氣等無害物質(zhì)，并放出熱量，反應(yīng)產(chǎn)生的熱量經(jīng)過熱交換部分回用到脫附加熱氣流中，當脫附達到一定程度時放熱跟脫附加熱達到平衡，系統(tǒng)在不外加熱量的情況下完成脫附再生過程，即吸附過程為連續(xù)式處理工藝，在備用吸附裝置投入使用同時，飽和吸附箱則進行脫附工作，脫附后活性炭箱預(yù)備至下次循環(huán)使用。